在新明珠绿色建材的仓库，产品供不应求是已成常态。这家老牌陶瓷企业通过“煤改气”改造，迎来了新的发展生机。

此前，企业以燃煤为主要能源，面临成本与环保的双重压力。在我县环保部门的精准服务下，企业投资进行清洁能源改造。

黄冈市生态环境局浠水分局水气股工作人员 杨明凯：我们给企业算了一笔账，三条生产线煤改天然气花费600万元，我们争取了120万元资金补贴，加上瓷砖质量提升带来的，经济收益和品牌价值，基本能够抵消他们的成本。

燃料的变革实现全方位突破，而在线监测系统对生产稳定性的精准把控，进一步将这份优势转化为产品品质的直接提升。

湖北新明珠绿色建材科技有限公司安环部专员 李小伟：温度控制更精准，成品率更高，天然气的纯净无杂质，控制出的瓷砖釉面比较光滑，更符合高端的市场需要。

尝到环保红利后，企业二期扩建项目正加紧推进，计划投资10.5亿元，其中环保投资约8800万元，致力于实现“超低排放”。同时，还带动了京华陶瓷、雄陶陶瓷等其他同类企业的改造，有力助推了县域经济绿色高质量发展。

如果说新明珠代表了传统产业的绿色重生，那么长崃绿色矿山项目则展现了对绿色发展理念的更深层实践。走进项目智慧管控中心，巨大电子屏实时跳动着全矿区的工作数据。

长崃公司副总经理 张召法：真正做到了“一屏管全域、一网管全局”。通过全域感知的物联网和精准分析的大数据应用，生产效率提升了15%，综合能耗降低了10%。

长崃建设者对此感触颇深，他们见证了工作模式从“汗水驱动”到“数据驱动”的变化。

中电建水电八局长崃项目部生产工区主任 郭明强：过去每条皮带都需要专人值守，工人整天与粉尘为伴。现在，一人能在中控室智能监控上百条皮带。工作环境从露天变为洁净的室内，这不仅是效率的提升，更是对劳动者安全的保障。

智慧化不止于管控，更在于对资源的极致利用。沿着封闭廊道，生产中的石粉、尾泥等细颗粒物物被“吃干榨尽”，转化为高附加值的超细砂。

长崃公司生产运营中心副经理 杜勇：我们攻克了工艺难题，大幅提高矿山资源综合利用率，原本随废水流失的细颗粒，现在每年可消纳百万吨，转化为符合市场要求的超细砂产品，广泛应用于填筑填充材料，变环境负担为市场价值。

绿色与高效在此并行不悖。截至今年11月底，项目产销任务已完成约2300万吨，较去年增长30%。同时，矿区复绿面积已超400亩，实现了开采与修复的闭环。

“十四五”以来，我县坚定践行“生态优先、绿色发展”理念，全力推动传统建材产业向高端、智能、绿色方向转型升级。通过引资58亿元打造长崃国家绿色骨料基地，培育出伯乐尔等国家级专精特新“小巨人”和全县首家省级绿色工厂。同时，深化产学研合作，推动纳米技术、全自动生产线等创新应用，使生产效率提升30%、成本降低15%。通过推广数字化管理与清洁能源，探索固废资源化利用，构建起科技引领、低碳高效的建材产业发展新格局。